Kiitokset leiristä

Resurssisepät haluaa kiittää kaikkia onnistuneesta InnoCamp-leiristä! Tapasimme mahtavia tyyppejä ja saimme paljon kokemusta ja tietoa kotiin vietäväksi yrityksistä, resurssitehokkuudesta, innovoinnista ja esiintymisestä. Toivottavasti saamme vielä käsiimme valokuvia leiristä, jotta voimme  julkaista niitä täällä !

Painola

Ryhmämme toimeksiantona oli painotalo Painola, jossa Joel ja Mari vierailivat tiistaina 22.4. Siellä päässä selvisi, että yritys käyttää jo Ecostart-ympäristöjärjestelmää ja ISO 9001:stä. Motivan Materiaalitehokkuustesti mielessämme kyselimme ja yritimme selvittää mitä voisimme yrityksen toiminnassa parantaa. Meille selvisi, että paperivarasto on ollut jo vuosia suuri ongelma. Kävimme katsomassa painokoneita ja varastoa: paperipinoja lavojen päällä lojui ympäri hallia ja osa oli hyllyillä. Työntekijät joutuvat uhraamaan paljon ylimääräistä aikaa löytääkseen tarvitsemansa paperin, sekä päästääkseen sen luo kun ensin pitää siirrellä muita lavoja. Lisäksi varaston ja myynnin väliltä puuttuu kokonaa yhteys, joten myynti ei ole perillä varaston papereista. Painolalla on ajottain tehty inventaariota ja yritetty värikoodein organisoida varastoa siinä kuitenkaan onnistumatta. Kierroksen jälkeen palasimme toimistoon ja pohdimme, että voisimme lähteä kehittelemään ratkaisua varasto-ongelmaan.

InnoCamp @ Harjattula, Turku

Bussi kurvasi Kakskerran Harjattulaan perjantai-iltana kyydissään joukko korkeakouluopiskelijoita ja pari ohjaajaa sekä opettajaa. Osallistijia oli Turusta, Lahdesta, Jyväskylästä ja Raumalta. Perjantai-iltana innovointia jo aloiteltiin, mutta lauantaina ryhmät pääsivät kunnolla vauhtiin. Oli "pitchausta" ja Bonon hattuja korvaavia tusseja, "ryhmäpölytystä" ja mahtui mukaan yksi mielipiteitä jakanut dialogikävelykin. Illan innovointi huipentui saunomiseen Keikkulan rantasaunalla, josta sitten pimeässä köpöteltiin takaisin kartanoon ja Pehtooriin pehkuihin. Sunnuntaina iltapäivällä ryhmät esittivät viikonlopun innovoinnin tuotoksensa ja kaikki saivat todella hyvää palautetta hyvin tehdystä työstä. Klo 16 bussi starttasi ja väsyneet opiskelijat pääsivät lähtemään kotiin valmistautumaan vapun koitoksiin.

Ideoita Painolalle vietäväksi

Ryhmämme innovoinnin tuloksena syntyi idea varastointia helpottavasta digitaalisessa muodossa olevasta ohjelmasta, jota olisi helppo ja nopea käyttää. Siten myös myynti olisi ajan tasalla varaston tilanteesta, ja pystyisi tarjoamaan ylijäämäpapereita toisille asiakkaille esimerkiksi alennuksella. Osa papereista voitaisiin myös laittaa myyntiin materiaalipankkiin. Tärkeää olisi, että työntekijät saataisiin sitoutumaan projektiin, koska muutos ei ole koskaan aluksi helppoa.

Pohdimme, että Painolassa työntekijät saisivat itse vaikuttaa suunnittelutyöhön, jotta ratkaisusta tulisi juuri heille räätälöity. Varastoon voitaisi nimittää joku siisteydestä vastaava henkilö, joka saisi sitten enemmän palkkaa tai vaikka lounasseteleitä ja vastuuhenkilöä voisi myös vaihdella parin kuukauden välein. Etsimme netistä vastaavia ohjelmia varastointiin, mutta ne vaikuttivat raskailta ja monimutkaisilta, eivätkä vaikuttaneet tähän yritykseen sopivilta. Ajattelimme, että ohjelman voisi toteuttaa Turun AMK:n joku koodausta osaava, esimerkiksi opinnäytetyönään tai miksei joku projektiryhmä.

Seuraavaksi tehtävänä on sopia Painolan kanssa miten esitämme heille viikonlopun työmme tulokset.

Esittelyssä Motivan Materiaalitehokkuustesti

Suomen valtion omistamaan Motiva-konserniin kuuluu Motiva Oy sekä Motiva Services Oy.

Motiva Oy on asiantuntijayritys, joka tarjoaa julkishallinnolle, yrityksille, kunnille ja kuluttajille tietoa, ratkaisua ja palveluja resurssitehokkaisiin valintoihin. Se toteuttaa merkittäviä hankkeita yhteistyössä useiden eri toimijoiden kanssa. Pääasiakkaita ovat julkishallinto, ministeriöt ja virastot.

Motiva Services Oy puolestaan on mukana toteuttamassa energia- ja materiaalitehokkuushankkeita yritysten ja yhteisöjen kanssa. Tarjoaa konsultointipalveluja ja hallinnoi Suomessa Pohjosmaista ympäristömerkkiä ja EU-ympäristömerkkiä. Pääasiakkaina yritykset, kunnat, tutkimuslaitokset ja vihreää liiketoimintaa edistävät organisaatiot.

Testi on räätälöity selkeästi yrityksille, jotka valmistavat jotain tuotteita. Kysymykset ovat myös sitä luokkaa, että yrityksen toiminnasta tulee olla perillä. Testin aloitussivulla (kuvassa) kerrotaankin, että testi on tarkoitettu "tuotannon kehittämisestä tai ympäristöasioista vastaaville.

Testi on äärimmäisen helppo tehdä, jos vain tietää yrityksen tuotannon yksityiskohdista, yrityksen toimintatavoista ja resursseista. Testi ei anna jatkaa seuraavaan kysymykseen, ellei ole valinnut yhtä kohtaa.
Toisissa kysymyksissä mahdollisuus valita useampia.

Testin 10 ensimmäistä kysymystä käsittelevät yrityksen resursseja, viimeinen kysymys on yrityksen liikevaihto ja materiaalikustannukset.
Vastausten annon jälkeen testi tarjoaa karkean ehdotuksen resurssitehokkuuden parantamiseen, arvion yrityksen resurssitehokkuuden tilasta ja arvion säästöspotentiaalista rahassa.

Kysymyksiä, vastausvaihtoehtoja eikä vastauksia hirveästi selitetä, joten testi soveltuu parhaiten suuntaa antavaksi arvioksi yrityksen resurssitehokkuuteen.

Tiedot Motivan nettisivuilta.
Testin löydät osoitteesta:
http://www.motiva.fi/toimialueet/materiaalitehokkuus/materiaalitehokkuustesti

Raportti Motivan materiaalitehokkuustestin käytöstä

Motivan materiaalitehokkuustestissä on 10 monivalintakysymystä liittyen materiaalitehokkuuteen tuotannossa. Suurimmassa osassa kysymyksiä voi valita useamman vaihtoehdon. Kysymykset painottuvat hävikkiin ja henkilökunnan osaamiseen. Meidän kuvitteellinen yrityksemme on pienpanimo, henkilökuntaa noin 10 ja tuotteena olut. Tehtävää varten tutustuimme oluen tuotannon perusteisiin, osataksemme vastata kyselyyn mahdollisimman hyvin.

R-PANIMO

R-panimo on pieni turkulainen panimo, joka syntyi työporukan ideana erään suomalaisen virvoitusjuomavalmistajan ulkoistettuaan tuotantoaan Latviaan ja yt-neuvotteluiden johtaneen kotimaisten työpaikkojen menetykseen. Kaveriporukalle oli kertynyt yhteensä kymmenia työvuosia kokemusta oluen panemisesta ja vanhemmalla iällä olivat arvot myös vakiintuneet. Niinpä yrityksen arvoiksi nousivat puhtaus, paikallisuus ja ympäristöystävällisyys. Puhtaus ja paikallisuus toteutetaan käyttämällä paikallisia ja luotettavia tuottajia kun hankitaan humalaa ja maltaita. Lähialueiden raaka-aineita käyttämällä myös hiilijalanjälki pienenee. Pienen, mutta ammattitaitoisen porukan valvonnan alla tuotannossa syntyy äärimmäisen vähän hävikkiä.

Mutta mitä R-panimo voisi vielä tehdä resurssitehokkuutensa parantamiseksi? Tähän lähdettiin hakemaan apua Motivan materiaalitehokkuustestistä. Testin täytti yrityksen toimitusjohtaja.  

KYSYMYKSET JA VASTAUKSET

1. Mistä syystä tuotannossa syntyy hävikkiä?

Hävikkiä syntyy oluen valmistuksessa eli prosessiteknisistä syistä. Esimerkiksi jos pullotus ei onnistu, tulee makuvirheitä tai jos tuotanto altistuu ulkoisille tekijöille, kuten sähkökatkoksille. Pienen panimon toiminta on konepainotteista ja pitkälle automatisoitua, joten hävikkiä tulee lähinnä satunnaisten tekijöiden kautta. Koimme muiden kohtien sopivan huonosti pieneen panimoon, jossa on vähän henkilökuntaa ja hekin kovia ammattilaisia, vähän varastointia, ja tuotantoprosessit yksinkertaisia ja automatisoitua.

2.  Miten raaka-ainevalinnoilla on pyritty vaikuttamaan tuotannon  materiaalitehokkuuteen? 
 Oluen panemisessa käytetään ohramallasta, hiivaa, sokeria, vettä sekä piimaata suodatukseen. Yritys on optimoinut tuotannon niin, ettei raaka-aineita mene hukkaan eikä niitä varastoida pitkään. Raaka-aineiden kuljetusmatkaa ja puhtaus on pyritty varmistamaan hankkimalla suurin osa ohramaltaasta Suomesta, kuten kaikki muukin raaka-aineet mahdollisuuksien mukaan. Olut pullotetaan kierrätyspulloihin.

3. Miten tuotannon virheet havaitaan ja käsitellään?  
Laadun varmistamiseksi jokaista erää maistetaan aina satunnaisotannalla. Virheisiin reagoidaan heti, koska pienellä yritykselle tuotteen maine on kaikki kaikessa.

4. Onko jätteen syntyä pyritty systemaattisesti vähentämään tuotannossa?

Jätteiden synnyn ehkäisyä ei ole ajateltu pitkälle, koska jätettä ei synny kovin paljon. Tuotannossa hiivajätteen määrää on vähennetty optimoimalla käymislämpötilat, jottei tule liiallista hiivan kasvua. Yritys tuntee  tarvetta pienelle jäteselvitykselle.

5. Miten työntekijöiden osaamisesta huolehditaan? 

 Pienellä työporukalla on oluen panossa pitkät perinteet, joten perehdytys on kertaluontoista, ja jota työssä oppiminen tukee. 

6.  Kuinka usein työntekijöiden ideat/aloitteet johtavat parannuksiin tuotannossa tai tuotteissa?

Kokeneet työntekijät tarvittaessa antavat parannusehdotuksia ja ne huomioidaan. Käytäntöjä testataan ja jos koetaan hyväksi, otetaan käyttöön. Pienellä porukalla palautteen anto on välitöntä.

7. Voitaisiinko tiedonkulkua ja yhteistyötä parantamalla edistää materiaalitehokkuutta?

Pienessä yrityksessä tieto kulkee hyvin.

8.  Voidaanko tuotekehityksellä saada aikaan materiaalisäästöjä tai toiminnallisia hyötyjä?

Todennäköisesti. Esimerkiksi tuotantolaitteiston energiatehokkuuteen voisi panostaa, mutta sitä ei ole tehty vielä.

9. Voidaanko jätteiden/sivuvirtojen hyötykäyttöä tai kierrätystä tehostaa?

Voidaan tehostaa. Yritys on kuullut mahdollisuudesta käyttää panimossa syntyviä jätteitä kuten mäskiä, hiivaa ja piimaata lannoitteiden valmistuksessa.

10. Syntyykö tuotteiden tai raaka-aineiden varastoinnista hävikkiä?

Jonkin verran sisäisissä siirroissa eli kun oluita kuljetetaan ja siirrellään niin välillä sattuu vahinkoja ja pulloja hajoaa tai koreja tippuu. Hieman mietimme miten kysymys eroaa ensimmäisestä kysymyksestä.

Viimeiseksi testi kysyy yrityksen liikevaihtoa ja materiaalikustannuksia. Yrityksemme liikevaihto on 2 milj. € ja materiaalikustannukset 0,5 milj. €.

TULOKSET

Panimomme on arvioitu edelläkävijäksi materiaalitehokkuusasioissa loppuyhteenvedossa, mikä ei ollut toimitusjohtajalle yllätys. Siitä  löytyy esimerkiksi arvioitu säästöpotentiaali euroina, joka oli 75 000 euroa, sekä linkkejä parannusohjeisiin jokaiseen 10 kohtaan.  Olisimme kaivanneet selkeämmin avattuna, mistä osa-alueista säästö on saatavissa. Tuotekehitys ja osaamisen kehittäminen ovat saaneet huonoimmat ”arvosanat”. Koemme kuitenkin, että testi ei kovin hyvin sovellu näissä kohdissa panimoomme.

Mitkä ovat testin vahvuudet?

• Testi on virkistävää vaihtelua oppaalle
• Testi on ilmainen ja nopea täyttää
• Testin jälkeen yritys saa suuntaa antavia vinkkejä materiaalitehokkuuden parantamiseen
• Testi ”pois sulkee” osa-alueet, jotka ovat vastaajan mukaan kunnossa, säästää aikaa oikeiden ongelmien ratkontaan
• Testi antaa alustavan arvion materiaalitehokkuudella saavutettavasta euromääräisestä säästöpotentiaalista. 

    
     Mitkä ovat testin heikkoudet?

• Testi ei erittele mistä säästö syntyy, mistä summa tulee?
• Testin vastausvaihtoehdot eivät välttämättä sovellu kaikille aloille
• Testi voi helposti antaa ruusuisemman kuvan yrityksestä kuin se onkaan ja yleisluonteisuus  haittaa erityisesti tuotekehityksen arviointia. Koulutus- ja tiedonkulkuasiat saatetaan helposti ohittaa pienessä yrityksessä, jossa on vähän vaihtuvuutta ja kokenut henkilökunta.

Mille alalle tai minkälaisiin yrityksiin testi soveltuu parhaiten?

• Työkalu on tarkoitettu pienille ja keskisuurille yrityksille, joiden toiminta on valmistavaa teollisuuden tuotantoa. Työkalulla voidaan kehittää sekä yrityksen tuotantoa että ympäristöasioita.
• Vastaajan ei odoteta välttämättä tietävän asioista etukäteen, ja testissä voi valita kohdan ”muut syyt” tai ”asiaa ei ole mietitty lainkaan”.
• Testi sopii siihen tarkoitukseen kun ajatellaan ” Mikä on yrityksen tämänhetkinen materiaalitehokkuuden taso? Voisiko sitä nostaa? Miten?”.

   Onko testi toimiva ja ymmärrettävä?

• Yleismaallinen ja suuntaa antava, toimii ensimmäisenä askeleena kohti parempaa resurssitehokkuutta.

• On oleellista, kuka testin täyttää, koska testin täyttäjän täytyy olla hyvin perillä yrityksensä prosesseista ja erityisesti hävikin osa-alueista sekä olla oikeasti halukas parantamaan yrityksen materiaalitehokkuutta.  

   Pitäisikö testiä kehittää edelleen? Miten?

• Tarkennuksia tai lisätietoa jokaisen kysymyksen alla, jotta yritys ymmärtäisi paremmin mitä kysytään ja jotta löytyisi itselle sopivin vastaus.

   Miten työkaluun tutustuminen ja sen soveltaminen yritykseen sujui?

• Työkalun käyttö oli helppoa ja nopeaa, mutta paljon pohtittavaa ja kysymysmerkkejä nousi esiin kuvitteellisen yrityksen yksityiskohdista tuotannossa ja varastoinnissa.

Resurssitehokkuustyökalut

Toisena tehtävänä meidän piti tutustua viiteen resurssitehokkuustyökaluun ja arvioida niiden soveltuvuutta. Päätimme luoda pohdinnastamme miellekartat(klikkaa kuvia saadaksesi ne suuremmaksi).

LeanInno: aamupalatilaisuus 4.4.2014

Perjantaina 4.4.2014 LeanInno tarjosi koulutuksestaan kiinnostuneille yrityksille infotilaisuuden yhteydessä aamupalan ja yksi "Resurssiseppä" oli myös uteliaana paikalla. Luennoitsijana oli mm. Timo Linnossuo ja esille nousi yrityksen näkökulmasta hyödyllisiä pointteja

 

• Miten nuorten start up- yrittäjien osaaminen voitaisi hyödyntää suurissa organisaatioissa?

• Yritysten kannattaa laatia omia mittareita toiminnan kehittämisen edistämiseksi

Resurssitehokkuus – vähemmästä enemmän

Ensimmäisessä tapaamisessa meille annettiin tehtäväksi tutkia käsitettä resurssitehokkuus ja mitä merkitystä sillä on luonnolle, yhteiskunnalle ja yrityksille. Alla pohdintamme tulos.

Resurssivirrat haltuun - kick-off Sitrassa 11.3.2014

Hei! Resurssitehokkuutta yrityksissä käsittelevä tutkimuspajamme alkoi kick-offilla Helsingissä Sitrassa. Ryhmämme koostuu Turun ammattikorkeakoulun opiskelijoista. Reetta on ryhmän vetäjä, Mari vastaa viestinnästä, ja Timo sekä Joel täydentävät porukan. Ryhmän nimeksi tuli lopulta Resurssisepät, koska koulumme sijaitsee Sepänkadulla Turussa ja resurssitehokkuus vaatii paljon työtä ja "takomista". Tässä blogissa tulemme julkaisemaan työmme tulokset.

Nyt alkaa kova työ kohti Innocampia!